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对于点位控制,进给运动从某一位置到另一个给定位置的进程进行加工。( ) 一个程序中每个程序段的长短不一样称为可变程序段。() 高温下,刀具切削部分必须具有足够的硬度,这种在高温下仍具有硬度的性质称为红硬性。() 120、由一套预制的标准元件及部件,按照工件的加工要求拼装组合而成的夹具,称为组合夹具。() 工艺系统的刚度不影响切削力变形误差的大小。() 用纵向进给端铣平面,若采用对称铣削,则工作台沿横向易产生拉动。() 用立铣刀铣削台阶面时,若立铣刀外圆上切削刃铣削台阶侧面,则端面切削刃铣削台阶平面。() 铣削垂直面较窄而水平面较宽大的阶梯面时,可采用面铣刀。( ) 平面镜削时,正反进给方向各铣一段,如发现一个方向进给时有拖刀现象,而另一方向进给时无拖刀现象,则说明铣床主轴轴线与机床工作台面垂直。() 平面铣削时,正反进给方向各铣一段,只要发现一个方向进给时有拖刀现象,则说明铣床主轴轴线与机床工作台面不垂直。( ) 面铣刀适用于加工大面积平面,可以用于粗、精加工。( ) 为了提高面铣刀精加工平面的表面质量,应尽可能把刀片调到同一高度。( ) 使用硬质合金刀具,采用中速偏高的切削速度、加大进给量来缩短加工时间,以提高生产效率的方法称为强力铣削。( ) 数控精铣时,一般应选用较小的吃刀量、较高的主轴转速、较低的进给速度。( ) 用面铣刀铣削工件侧面,若先逆铣再顺铣,则可改善切削面的表面粗糙度。() 用端铣方法铣削平面,造成平面度误差的主要原因是铣床主轴轴线与进给方向不垂直。( ) 铣削零件轮廓时,进给路线对加工精度和表面质量无直接影响。( ) 用立铣刀侧刃铣削凸模平面外轮廓时,应沿外轮廓曲线延长线的切线方向逐渐切离工件。( ) 刀尖圆弧半径越大,获得的曲面表面质量越好。( ) 球面立铣刀的后面应全部磨成平面,以防止后面“啃切”加工表面。( ) 粗铣时,在机床动力和工艺系统刚度允许的前提下,以及具有合理的铣刀寿命的条件下,应首先选用被切削金属层较大的宽度。( ) 铣削不锈钢时,选择P(YT)类硬质合金比选择K(YG)类硬质合金更合适。() 在切削铸铁等脆性材料时,切削层首先产生塑性变形,然后产生崩裂的不规则粒状切屑,称为崩碎切屑。 ( ) 刀具伸出较长的场合应选用疏齿铣刀。() 立铣刀的刀齿数越多,加工零件的表面粗糙度值越小。( ) 主轴转速应根据允许的切削速度Vc和刀具的直径D来选择,其计算公式为 n=1000πD/Vc 。() 当铣削深度确定后,增大进给量会使切削力增大,表面粗糙度值变大。() 型腔铣削加工深度方向的进刀方式应采用沿螺旋线或斜线进刀。() 内轮廓加工中,采用圆弧切入和切出的方法建立和取消刀具补偿。( ) 编程加工时,要尽量避免法向切入和进给中途停顿,以防止在零件表面留下划痕。() 为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量,对外凸轮廓应按顺时针方向铣削,对内凹轮廓应按逆时针方向铣削。( ) 铝合金材料在钻削过程中,由于铝合金易产生积屑瘤,残屑易粘在刃口上造成排屑困难,故需把横刃修磨得短些。( ) 钻头轴线与工件端面不垂直,常会使孔的轴线产生歪斜。( ) 工件端面不平整不会影响钻孔精度。() 麻花钻螺旋槽外缘较窄的螺旋棱带的作用是保持钻孔方向不偏斜,同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。( ) 内排屑深孔钻适于加工直径为20mm以下的深孔。( ) 外排屑深孔钻主要用于加工直径为2-20mm,毛坯为实体材料的深孔。( ) 扩孔时扩孔钻的横刃不参与切削,减小了轴向切削力。( ) 扩孔一般用于孔的精加工。() 铰孔前,要求内孔预留一定的铰削余量。( ) 铰刀按用途分为机用铰刀和手用铰刀。() 在铣床上进行镗孔加工,一般采用悬伸镗削法。( ) 镗削加工时,进给方向与主轴轴线的平行度误差会影响孔的圆柱度。( ) 镗孔时出现振纹,可能是刀杆刚度较低或工件装夹不当引起的。( ) 数控编程深孔钻削过程中,钻头加工到一定深度后退出工件,借此排出切屑,并进行冷却润滑,然后重新进刀加工,可以保证孔的加工质量。() 枪孔钻上没有横刃,加工时减小了切削负荷。( ) 铣削内槽的方法有行切法和环切法。() 铣削平面零件外轮廓表面时,一般采用面铣刀。( ) 在工件上既有平面需要加工,又有孔需要加工时,可采用先加工孔、后加工平面的加工顺序。() 数控编程单孔加工时,应遵循先用中心钻钻中心孔,后用钻头钻孔,接着镗孔或铰孔的路线。( ) 在铣削难加工材料时,切削温度一般都比较高,其主要原因是材料硬度高。() 键槽铣刀用钝后,通常应修磨端面刃。( ) 在一个等直径的圆柱轴上铣一条两端封闭的键槽,需限制工件的五个自由度。( ) 加工窄缝沟槽时,逆铣比顺铣更有利于提高工件的尺寸精度。( ) 在圆柱形工件上铣削螺旋槽时,铣床主轴旋转方向与螺旋槽的旋向有关。( ) 三面刃铣刀常用来铣削圆柱形工件上的矩形螺旋槽。() 用V形架装夹轴类工件铣削键槽时,工件中心只会在V形架的角平分线上,不随直径变化而变动,可保证一批工件铣键槽的对称度。( ) 对轴上键槽中心的方法是将百分表固定在铣床主轴上,用主轴旋转180°的方法分别测量轴外圆的两侧,得到两读数的差值A,然后沿工件径向方向移动工作台A距离,就完成了键槽中心的找正。( ) 键槽中心找正不正确会产生键槽对称度误差。() 刀具直径过大会产生键槽对称度误差。() 铣刀磨损会产生键槽宽度误差。() 键槽中心找正不正确会产生键槽宽度误差。() 由组成环和封闭环组成的尺寸链是一个封闭的链。() 一个工艺尺寸链中有且只有一个组成环。() 尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链,按其尺寸性质可分为线性尺寸链和角度尺寸链。 ( ) 尺寸链中,间接保证尺寸的环称为封闭环。( ) 封闭环是工艺尺寸链中间接得到的尺寸。() 封闭环是在装配或加工过程的最后阶段自然形成的环。() 工艺尺寸链中,组成环可分为增环与减环。( ) 可以把封闭环划分为增环和减环两种。() 在零件的设计图样中,往往把最重要的尺寸作为封闭环。( ) 装配尺寸链是不同零件所有设计尺寸所形成的尺寸链。() 尺寸链组成环中,由于该环增大而封闭环随之减小的环称为减环。( ) 尺寸链组成环中,只能有一个增环和一个减环。( ) 尺寸链中每20个尺寸为一环。( ) 如果一个尺寸链中有三个组成环,封闭环为L0,增环为L1,减环为L2,那么L2=L0+L1。( ) 一个尺寸链中封闭环的数量视尺寸标注实际情况而定。() 在工艺尺寸链图上,箭头方向与封闭环箭头方向相反的组成环为增环,相同的组成环为减环。() 通过尺寸链计算可以求得封闭环或某一组成环的尺寸及公差。() 尺寸链中封闭环L0=35mm,增环为L1,减环L2=20mm,那么增环L1的基本尺寸为15mm。( ) 197、封闭环的基本尺寸等于各增环的基本尺寸之和加上各减环的基本尺寸之和。() 零件总长尺寸L1(120mm±0.1mm)由L2(80mm±0.05mm)和L0组成,若L0是间接形成的尺寸,其尺寸及公差应为40mm±0.05mm。( ) 加工误差的大小反映了加工精度的高低,加工误差越大,加工精度越低;加工误差越小,加工精度越高。( ) 尺寸链中封闭环为L0,增环L1为50mm(上偏差+0.08,下偏差0),减环L2为20mm(上偏差0,下偏差-0.08), 那么封闭环L0的公差为0.08mm。( ) 封闭环的最大极限尺寸等于各增环的最大极限尺寸之和减去各减环的最小极限尺寸之和。() 封闭环的上偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的下偏差之和。() 根据孔、轴公差带之间的关系,配合分为间隙配合,过盈配合和过渡配合。() 封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和。() 封闭环的最小极限尺寸等于各增环的最小极限尺寸之差除以各减环的最大极限尺寸之和。() 已知尺寸链中封闭环L0为60mm(上偏差+0.25,下偏差-0.1),增环L1为100mm(上偏差+0.1,下偏差0), 增环L2为20mm(上偏差+0.15,下偏差0),减环L3为60mm,那么减环L3的下偏差为+0.1。( ) 若回转轴前一道工序加工径向尺寸为d1,本工序加工径向尺寸到d2,则其在直径上的工序余量为d1-d2。 ( ) 零件从毛坯到成品的整个加工过程中,总余量等于各工序余量之和。( ) 当实际生产中不宜选择设计基准作为定位基准时,则应选择因基准不重合而引起的误差最小的表面作为定位基准。( ) 基准不重合误差是夹具制造误差、机床误差和调整误差等综合产生的误差。 工序基准就是定位基准。 在选择定位基准时,尽量使其与工序基准重合,以消除基准不重合所产生的误差。() 安装轴承的箱体孔与轴承外圈的配合应选用基轴制配合。() 当工件的定位基准与工序基准重合时,可避免产生基准不重合误差。( ) 用内径百分表测量属于比较测量法,可测量孔的形状误差,与外径千分尺配合使用时可测量孔的实际尺寸。( ) 用百分表测量前要先用量块校对百分表。() 对于精度要求不高的两孔中心距,可用精度为0.02mm的游标卡尺测量。() 内径千分尺可用来测量两平行完整孔的孔距。() 测量复杂轮廓形状零件可选用万能工具显微镜。() 用正弦规检验锥度时,应将量块、正弦规、工件放置在检验平板上。( ) 测量工件凸肩厚度时,应选用杠杆百分表。( ) 圆度仪可以用来检查轴的圆柱度。() 正弦规要与量块配合使用才能测量工件的角度和锥度。() 孔、轴之间的配合关系分为间隙配合、过盈配合和过渡配合。() 相配合的孔与轴尺寸的算术和为正值时称为间隙配合。() 配合可以分为间隙配合和过盈配合两种。() 过盈配合的零件加工时表面粗糙度值应该较小为好。() 既要用于精确定位又要便于拆卸的静连接,应采用过盈量较小的过盈配合。( )
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