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9P 正压差、温度、湿度 Y 温度、湿度 N 正压差、湿度 N 垃圾收集处 N 各线的垃圾筐处 N 废弃物堆放处 Y 个人物品 Y 劳保防护用品 N 设备辅助用品 N 检测物品 N 维修房间 N 工作台 N 模具柜 N 工具柜 Y 纯水 Y 自来水 N 酒精 N 消毒水 N 无脏污、杂物 N 无残液、无灰尘、无积水 N 无跑冒滴漏 Y 先上后下先里后外、先清除再清洗、最后消毒 Y 先清除再清洗、先上后下先里后外、最后消毒 N 先消毒清除再清洗，再先上后下先里后外 N 先清除清洗，再消毒，再先上后下先里后外 N 地面、门窗 Y 设备、地面 N 物料架、流水线 N 已清洗、待清洗 N 已消毒、待消毒 N 清洁、待清洁 Y 现场规定清理 N 清洁规程清洗干净 Y 5S标准清理 N 生产线负责人清理 N 半成品、包装材料 N 托盘、瓶子、包材 N 盖子、内塞、纸箱、瓶子 N 原辅料、包装材料 Y 工具分放置、产品放置 N 人员操作、设备运行 N 产品运输、设备工具运输 N 人流、物流 Y 鞋、帽子 N 手套、工作服、帽子 N 工作服、帽子、鞋 Y 6个月 N 1年 Y 1年6个月 N 2年 N A类 Y B类 N C类 N 以上都不是 N 灌装工序每2小时抽检一次灌装净含量。 N 生产过程中出现共性问题时，先将不良品检出存放，保障生产效率。 Y 生产过程检出A类不良需要停线向前追溯质量状况。 N 理瓶工序手部不能直接接触瓶口。 N 上一订单未完成清场即投下一订单物料 Y 异常样品放在流水线上未及时处理 N 上一订单标签未及时退料，放置在流水线上 N 以上都是 N AEB1 20251104 N AEB2 20251104 N AEB3 20251104 Y AEB1 20251105 N 产品换批清场，一箱产品内码号不允许有两个批次 N 物料换版清场，一箱产品内标签不允许有两个版本 N 订单完成后清场，包含产品、物料、排液散料、辅助用品等清场 N 物料换版清场，一箱产品内允许有两个版本标签Y 净含量可能不足 N 立袋可能用错 N 打码可能错误 N 以上都正确 Y 潮湿环境 N 堆放的工程材料 N 食源聚集处 N 干燥光滑物体表面 Y 蚊 N 蝇 Y 飞蛾 N 蚂蚁 N 化学防制为主，辅以其它措施 N 生物防制为主，辅以化学防制 N 预防为主，辅以化学防制或其它措施 Y 以上措施综合利用 N 利用多种防制措施，针对性的使用卫生杀虫剂 N 对潜在虫害问题的早期检查 N 对虫害的准确识别和监控 N 以上均有 Y 货物出入 N 人员出入 N 建筑物地面及墙体 N 以上均有 Y 使用捕鼠笼和粘鼠板 N 使用杀鼠剂 N 完善防鼠措施，改进建筑结构 N 清除老鼠藏匿地 Y 在措施上尽可能使用一种方法 N 出发点只考虑虫害本身 N 遵循标本兼治的原则，着重治本 Y 无标 N 无码 N 无批号 N 标签未超出贴标区域范围 Y 区分不同产品 N 进行定置管理 N 防止产品混淆或误用 Y 确保产品的可追溯性 N 瓶口配合间隙＞2mm导致漏气 N 瓶口配合间隙＞2mm不影响密封 Y 1mm＜瓶口配合间隙≤2mm不影响密封 N 瓶口配合间隙＜1mm不影响密封 N 内塞下陷＞3mm Y 内塞下陷掉落瓶内 N 无内塞 N 内塞下陷≤3mm N 露白宽度＞2mm Y 封口露白宽度≤2mm N 露白宽度＞1mm N 封口露白宽度≤1mm N 低于下线1g没有关系，正常放行即可 N 及时停机控制已产出成品 Y 产品放行增加设备灌装净含量继续生产 N 告知机手即可 N 瓶身无正标 N 标签明显褶皱 Y 纸箱无批号 N 净含量不足 N A类不良 Y B类不良 N C类不良 N 合格 N 装箱时轻拿轻放 N 装箱数量与标准不符 Y 装箱方式与标准不符 N 纸箱与包装产品相符 N 封口需平整无歪斜 N 胶带越长越好 Y 封口后胶带不能有翘起 N 封口处无明显褶皱 N 挤压漏液 N 码号刮花 N 瓶体变形 N 以上都是 Y 净含量最低值为规格值，即600g地板剂净含量最低值为600g。 N 净含量比最低标准值少1g是A类不良。 Y 相同产品，在不同灌装设备上净含量中值范围可能不同，最低值也可能不同。 N 整箱称重设备（打包机上或产线上的）无法识别出少500g的整箱产品。 N 挤压漏液 N 码号刮花 N 瓶体变形 N 以上都是 Y 打码内容正确，但码号轻微变形、模糊，正常光线下眼睛距离码号 30cm可辨认。 N 码叠加、重影，重码。 N 标签边缘轻微翘起。 N 内塞偏转13°。 Y 500 1k 500 1k 挤压漏液 N 码号刮花 N 瓶体变形 N 以上都是 Y 黑色签字笔 Y 圆珠笔 N 铅笔 N 红笔 N 挤气时握住袋体的中间部位，两手用力挤压袋体，使袋体上半部分鼓涨 N 袋体背面朝向操作者，确保码号正确并完整 N 封口边缘保持一条直线，允许轻微歪斜，手部抚摸袋体正面无明显残液 N 以上全是 Y 无任何要求 N 统一朝左边 Y 统一朝右边 N 方向统一即可，无左右要求 N 正常码垛 N 告知领班处理 N 关掉封箱机报警器 N 确认产品是否有缺支或封箱机异常 Y 净含量高于灌装中值20 立袋封口宽度小于7mm N 装箱方式与标准不符 N 封箱侧面有效封箱长度小于5CM N 只需要检查开工时的第一瓶 Y 换批的时候做首件 N 设备异常后重新开工需要做首件 N 长时间停机后重新开机做首件 N 码垛时纸箱码反，底部朝上。 N 贴标低于区域下限。 N 贴两张一样的标签（重标）。 N 立袋封口处虚封，导致漏液。 Y A类 Y B类 N C类 N 合格 N 将含量低于标准下限1 打码号无法辨认 N 码号位置错误 Y 整板产品码垛数量与标准不符 N 将含量高于灌装中值20 立袋封口宽度大于1.5CM, 影响外观 N 装箱方式与标准不符 N 产品无码号 N 封口露白≤1mm N 上封边宽度没有要求 N 封口完整，虚封不漏液 N 不允许盖住任何说明文字 Y 内塞非关键物料，少量漏放没有关系 N 内塞的角度不影像客户使用，方的时候开口方向没有要求 N 内塞的开口正中朝向产品把手的合模线 Y 落地污染的内塞需要擦拭后使用 N 收缩后收缩膜破裂≥5mm N 装箱数量与标准不符 N 装箱方式与标准不符 Y 纸箱与包装产品不符 N ≥420 N ≥200 N ≥220.0 Y ≥380 N 瓶身无正标 N 标签起皱 Y 纸箱无批号 N 净含量不足 N 贴小标位置无小标，漏贴 N 小标未完全覆盖住原标，漏出部分条码 N 小标覆盖住说明性文字 N 小标完全履盖住原标，无遮住除原标外信息、平整无翘起 Y 正背标居中粘贴 N 标签不起皱起泡 N 标签不超出贴标区域 Y 标签不超出贴标区域规定范围 N 拿瓶口正上方 N 手拿瓶身两侧 Y 手指放入瓶口 N 怎么拿都可以 N 只需要检查开工时的第一瓶 Y 换批后需做首件 N 设备异常后重新开工需要做首件 N 更换喷码机或封箱机后，需要做首检 N 可以边生产边做首检 N 换批的时候不用做首检 N 更换打包机后重新开工不需要做首件 N 中午吃饭停机后重新开机需做首件 Y 首检主要检验产品打码号.标签纸箱版本.纸箱批号。 Y 开班时，为减少生产效率影响可以不做首件先生产 N 做首检时，不需要需查看灌包交接本。 N 更换喷码机或打包机后，不需要做首检。 N 只需要检查开工时的第一瓶 N 生产过程中标签用完更换新的一卷标签的时候做首件 N 设备异常后重新开工需要做首件 Y 降速生产后重新恢复产线速度做首件 N 生产过程中发生标签换版需要做首检。 N 开班时，为减少生产效率影响可以不做首件先生产。 Y 做首检时，主要查看标签版本号.产品码号.纸箱批号等信息。 N 更换喷码机或打包机后，需要做首检。 N 贴标/条码部位无标签-漏标 N 打码字符模糊，正常光线下30cm不可辨认 N 打码号残缺，无法辨认 N .打码位置错误。 Y A类不良 N B类不良 N C类不良 Y 良品 N 卡扣未装配到位。 Y 打码位置轻微偏移 N PE袋封口后有轻微褶皱 N 码号轻微歪斜

A类不良 Y B类不良 N C类不良 N 良品 N 核对纸箱品号与当天生产品号一致 N 核对纸箱上色条颜色及数量一致 N 核对纸箱版面印刷正确 N 纸箱可倒立 Y 封口需平整无歪斜 N 封口后胶带不能有翘起 N 封口处无明显褶皱 N 胶带越长越好 Y 需统一朝500翻盖方向 Y 需统一朝500翻盖反方向 N 朝向无任何要求 N 只要方向统一朝任意一边均可 N 朝上 Y 朝下 N 朝向无任何要求 N 只要方向统一朝任意朝向均可。 N 不影响使用可以正常放行 N 影响外观为不良，需返修 Y 需根据覆盖文字多少确定处理方式 N 以上均不正确 N B类 B类 N A类 B类 Y B类 C类 N A类 A类 N 封口完整 N 封口牢固无破裂 N PE袋封口处平整无褶皱 N PE袋封口明显歪斜 Y 无任何要求 N 统一朝左边 Y 统一朝右边 N 方向统一即可，左右无要求 N 无任何要求 N 瓶在左边立袋在右边 Y 瓶在右边立袋在左边 N 胶带长度需缠绕超过盖子/泵头螺纹一圈的长度N 胶带长度无需缠绕超过盖子/泵头螺纹一圈的长度Y 胶带外观平整，无翘起 N 胶带有效接触盖子/泵头和瓶身（胶带宽度各粘一半） N 胶托无脏污 N 胶托无破损 N 胶托为工厂自己的胶托 N 以上均需确认 Y 直接放入下工序 N 打开箱检查无缺支后放入下工序 N 打开箱检查无缺支或无多装后放入下工序 N 打开箱检查无缺支或无多装.无重量不足后放入下工序 Y 用纸箱上毛重减一箱中最小单元产品重量 N 按照《**工厂称重剔除设备下限值设置标准》 Y 用纸箱上毛重减去下限值设置标准规范值 N .以上均不正确 N 按纸箱图纸方式 N 按工艺规范中要求方式 Y 只要码垛数量正确可以按任一方式 N 以上都不正确 N 捡起来直接装箱 N 为不影响装箱效率暂不处理 N 捡起来经检验合格后装箱 Y 以上都不正确 N 内塞非关键物料，少量漏放没有关系 N 内塞的角度不影像客户使用，方的时候开口方向没有要求 N 内塞的开口正中朝向产品把手的合模线 Y 落地污染的内塞需要擦拭后使用 N 标签接口偏差需小于1毫米 Y 环标签围瓶身绕一圈没有方向要求 N .贴标没有质量要求越快越好 N 贴完标的产品直接放入流水线没有方向要求 N 将含量低于标准下限1 打码号无法辨认 N .码号位置错误 Y 整板产品码垛数量与标准不符 N .净含量最低值为规格值，即600g地板剂净含量最低值为600g。 N 净含量比最低标准值少1g是A类不良。 Y 相同产品，在不同灌装设备上净含量中值范围可能不同，最低值也可能不同。 N 整箱称重设备（打包机上或产线上的）无法识别出少500g的整箱产品。 N 无标 N 无码 N 无批号 N 标签偏移 Y 500g净含量范围是515±2 1kg净含量范围是1030±2 500g净含量范围是503±3 1kg净含量范围是1004±4 产品漏封箱 N 打码位置明显错误 Y 捆绑带未绑在最上层产品 N 标签正反面对调 N 位置有要求，在产品正面即可 N 位置无要求，在产品正反面可见处均可 N 位置有要求，在产品反面即可 N 位置有要求，在产品反面框定区域 Y 立袋背面正对自己 Y 立袋正面正对自己 N 没有要求 N 双手各拿一只产品同时作业 N 确认物料版本是否正确 N 确认净含量是否符合要求 N 确认码号是否正确 N 以上都重要 Y .首件检验 N 净含量检验 N 残液检验 N 调试封口虚封 Y 手部禁止拿吸管位置 N 意外碰到的产品需要称重合格后才可放行 N 泵头没有方向要求 Y 作业完成产品需要按要求指定方向放置 N 无标 N 码号模糊，可以识读 Y 无批号 N 净含量不足 N A类不良 Y B类不良 N C类不良 N 合格 N 封口露白小于2毫米 N 袋身有滑腻感残液 N 净含量小于下线1 净含量小于灌装中值1 作业需佩戴护目镜 N 作业需佩戴一次性乳胶手套 N 回收需要使用过滤袋 N 需在洁净车间作业 Y ±10° N ±15° Y ±20° N ±25° N 膜破裂长度x≤10mm N 膜破裂长度x≤8mm N 膜破裂长度5mm＜x≤10mm N 膜破裂长度5mm＜x≤8mm Y A类不合格； N B类不合格； Y C类不合格 N 以上都不正确； N 直径5mm≤x＜8mm N 直径2mm≤x＜5mm N 直径5mm＜x≤8mm N 直径2mm＜x≤5mm

； 3；＞10mm

搬运的浪费2、不良的浪费3、动作的浪费4、在库（制品）的浪费5、加工过剩的浪费6、等待的浪费7、过量生产浪费8、人员的浪费 N 不良修复 Y 操作动作不流畅 N 单手空闲 N 不必要的弯腰动作 N 搬运的浪费 N 不良品的浪费 N 动作的浪费 N 库存的浪费 Y 加工的数量过多 N 成品库存过多 N 加工的要求超过客户需求的标准而增加了成本 Y 加工人员能力过高 N 减少动作次数 N 同时使用双手 N 缩短移动距离 N 快速的做动作 Y 工序间产能不均衡 N 生产任务紧急 N 库存周转期设定较长 Y 原材料备货过多 N 管理人员 N 全员 Y 检验人员 N 模块负责人 N 搬运的浪费 N 动作的浪费 N 库存的浪费 N 不良返工的浪费 Y 设备之间距离 N 生产操作动作上 Y 工序的高矮不统一 N 人员站位置 N 发现工作中的问题，找出改善点-实施见效后撰写改善提案-提出改善构思准备着手实施-个人实施或与同事共同实施-效果追踪，验证 N 发现工作中的问题，找出改善点-提出改善构思准备着手实施-个人实施或与同事共同实施-效果追踪，验证-实施见效后撰写改善提案 Y 发现工作中的问题，找出改善点-个人实施或与同事共同实施-提出改善构思准备着手实施-效果追踪，验证-实施见效后撰写改善提案 N 发现工作中的问题，找出改善点-实施见效后撰写改善提案-个人实施或与同事共同实施-提出改善构思准备着手实施-效果追踪，验证 N 质量形成于生产全过程 N 只要生产出的产品质量合格，过程不重要 Y 质量控制要以自检为主 N 质量管理做好预防比事后纠正更重要 N ③①②④ Y ①②③④ N ②①④③ N ③②①④ N 严格质量检验 N 为顾客服务 Y 加强生产控制 N 以保证产品最终质量为主 N 全过程 Y 全企业 N 全员 N 全面 N 针对已经发生的不合格的原因所采取的措施是纠正措施 N 有时导致不合格的原因有多个，需要采取有针对性的纠正措施 N 纠正措施的目的是消除已发现的不合格 Y 纠正措施的目的是防止不合格的再发生 N 能够比别人快一步找出解决问题的在解决工厂中的简单问题时才使用 N 无论遇到多么困难的问题，都能够一步一步以逻辑思想找到正确答案的能力 Y 可以帮助我们快速的识别改善机会 N 实施步骤及内容 N 原因深入分析 Y 需要达成的目标 N 实施改善需要的时长和成本 N 收集数据前必须要明确数据类型，尽可能将定性数据转化成定量数据 N 收集数据可能需要考虑样本大小 N 只需要收集流程输出（Y）的数据即可 Y 收集数据时要考虑取样策略 N 可使用鱼骨图（因果图）来挖掘因子 N 可使用树图的形式来挖掘因子 N 在挖掘因子的过程中，应组织团队成员，使用头脑风暴，挖掘出尽可能多的因子 N 在挖掘因子的过程中，团队成员应积极讨论，筛出认为不可能的因子 Y 防错 N 控制图 N 以上都是 Y 防错管理 N 目视化管理 N 全面生产维护（TPM） Y 5S管理 N 人人参与 Y 地、物干净 N 工厂有制度 N 生产效率高 N 六西格玛 N 控制计划 Y 全面质量管理 N 戴明环 N 现场整齐摆放，并定置、标识 N 二级库存储变卖/废弃 N 旧物库存储 Y TQM是全面质量管理 Y TQM活动只有领导参加 N TQM是品管部的事，与生产无关 N TQM是全员设备管理 N 物料摆放整齐 N 工作环境干净，无污染物 N 无与下一操作无关的文件、记录 N 以上都需要 Y 购买价值 N 使用频率 Y 是否占用空间 N 是否能卖好价 N 白、红、黄 Y 白、绿、红 N 绿、红、黄 N 全面生产管理 N 全员生产力保全 Y 全员质量管理 N 全面成本管理 N 借由清扫的动作去接触设备的各个部位 N 在接触设备的过程中去发现设备各个部位的不正常（发热、震动、异响） N 通过清扫（清扫灰尘、污物和油污）以防止强制劣化 N 清扫活动就是做设备表面卫生 Y 引起故障，品质等损失的设备方面的原因 N 单独引起故障，品质损失的设备方面的原因 N 两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因 N 现在对设备故障、品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大缺陷，中缺陷，引起的损失的设备方面的原因 Y 红牌 Y 连续 N 智慧 N 缺陷 N 微缺陷对结果影响极小，可以忽略不计 N 微缺陷积累起来就是大问题 N 微缺陷可以成长为重大缺陷 Y 以上都包括 N 清扫 N 紧固/点检 N 润滑/加油 N 以上均是 Y 不用管，只按照CIL点检表执行即可 N 将问题点记录，并将不符合项同上级沟通，并更新CIL点检标准 Y 重新打印更新CIL点检表 N 点检时很少有问题 N 零机械故障 N 零产品不良 N 零人员缺勤 Y 零意外事故 N 事前维修 N 事后维修 N 对维修人员培训 N 预防 Y 检查停机损失 N 故障损失 Y 准备､调整损失 N 加速损失 N 设备总是要出故障的 Y 设备的故障是人为造成的 N 人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障 N 设备本身不会产生故障 N 故障停止时间的合计/动作时间的合计 Y 停止次数的合计/动作时间的合计 N 动作时间的合计/故障停止次数的合计 N 修复时间的合计/修复次数的合计 N 延长生产设备的生命周期 N 从总经理到第一线工作人员全体人员参加 N 追求零缺陷，提高企业素质 Y 通过重复的小组活动，提高员工素质 N 听、嗅、摸、检查/正常、手能正常触摸一分钟以上 Y 听、检查/声音正常、无断齿、转动无摆动 N 听、检查/声音正常、无打滑、无断裂 N 听、拍打检查正常、无震动 N 每天 Y 每周 N 每月 N 不定期 N 检验人员 N 领班 N 设备使用人员 Y 保全人员 N 抽查 Y 复查 N 检查确认 N 以上均是 N 修理 N 汇报 N 自主保全 Y 个别改善 N 加油润滑 N 现场3S Y 油品领用 N 汇报领班 N 定点、定方法、定标示 N 定点、定容、定量 Y 定容、定方法、定量 N 定点、定人、定方法 N 工作现场 N 办公室 N 全公司的每个地方 Y 仓库 N 工作台上 Y 工作台附近 N 二级库存放 N 班长个人工具箱内 N 给物品找个家 N 让大家知道这是什么物品 N 使物品形成容易放回的状态 Y 物品的常用频率 Y 物品的形状分类 N 物品的数量 N 傻瓜化 N 形象化 N 直观化 Y 直觉化 N 整理 N 整顿 N 清扫 Y 清洁 N 素养 N 把岗位清扫后才离开 Y 把岗位清洁后才离开 N 以上都不对 N 整理 N 清扫 Y 清洁 N 定期进行整理 N 定期进行整顿 N 定期进行清扫 Y 问题点排除 N 污染源处理 Y 设备漏油问题处理 N 污染源 Y 油污、铁屑 N 废旧设备 N 垃圾 N 整理整顿清扫 Y 整理清扫清洁 N 清扫清洁 N 管理方法、质量工作效率提升、成本及用品节约的改进事项 N 上司交办事项及日常工作的职责范围 Y 新产品开发及制品与包装的外观改进事项 N 原物料节省、废料利用及其他成本降低事项 N 等待 N 返工 N 搬运 N 换型 Y 加工过剩浪费 N 不良品浪费 Y 库存浪费 N 等待浪费 N 设计不良 N 工序设计不合理 N 生产线不平衡 Y 使用不合格的零部件产生的质量问题 N 加工过剩浪费 N 制造过多浪费 Y 库存浪费 N 等待浪费 N 过量计划 N 工单信息错误 N 前工序过量投入 N 工序设计不合理 Y 加工过剩浪费 Y 不良修正浪费 N 在库量过多浪费 N 等待浪费 N 加工过剩浪费 N 不良修正浪费 N 在库量过多浪费 N 等待浪费 Y 加工过剩浪费 N 动作浪费 Y 在库量过多浪费 N 等待浪费 N 人体运用 N 工作地布置 N 工具设备 Y 作业设计 N 提早用掉了材料费､人工费 N 搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费 N 放置地,仓库空间增加 N 以上全是 Y 何处做 N 何时做 N 如何做 N 做什么 Y 取消 Y 合并 N 重排 N 简化 N 取消 N 合并 N 重排 Y 简化 N 取消 N 合并 N 防呆 Y 重排 N 双手操作分析 Y 单手操作分析 N 操作分析 N 人一机联合操作分析 N 手工操作分析 N 工组分析 N 联合操作分析 Y 动作分析 N 防错法 Y 人机法 N 双手法 N 流程法 N 五五法 N 人机法 N 防错法 Y 流程法 N 返修 Y 降级 N 特许(或让步) N 返工 N 1个 Y 2个 N 多个 N 没有限制 N 层分法 N 流程图法 Y 水平对比法 N 因果图法 N 断裂 Y 灰尘 N 污垢 N 松动 N 设备总是要出故障的 Y 设备的故障是人为造成的 N 人的思维及行动改变后﹐设备就能实现零故障 N 设备不会自己产生故障 N 是否发现设备问题 Y 是否用手摸 N 是否彻底清洁设备 N 是否清洁设备外围 N 在同一位置 N 向同一方向 N 同一摄影人员 Y 用同一高度 N 不接受 N 不制造 N 不传递 N 不浪费 Y 待审查区 N 合格品或安全区 N 废品、返工区 Y 有害物品或防撞标识 N 绿色 N 黄色 Y 红色 N 蓝色 N 目视管理也叫可视化管理 N 目视管理以5S为基础 N 是一目了然的管理 N ABC均是 Y 双脚平衡 Y 工位之间的平衡 N 批量生产之间的平衡 N 生产线之间的平衡 N 没用完的物料继续使用 N 做好物料清线及标识 Y 没用完的物料作好标识放在现场 N 只要物料能用就继续使用 N 伸手 N 弯腰 Y 手臂运动 N 站立 N 红色 N 黄色 Y 绿色 N 黑色 N 检查计划执行状况及效果 N 分析现状，找出存在的问题 Y 及时发现和检讨实施过程中的问题点及观察外在环境的变化 N 分析问题点原因﹑及时纠正 N 现场：亲自到现场 N 现物：亲自接触现物 N 现况：亲自了解现况 N 现罚：第一时间找到责任人并处罚 Y 现金 Y 现场 N 现物 N 现况 N 红牌 Y 连续 N 智慧 N 缺陷 N 微缺陷对结果影响极小，可以忽略不计 N 微缺陷积累起来就是大问题 N 微缺陷可以成长为重大缺陷 Y 以上都包括 N 设备在设计上的不完善 N 寿命将尽 Y 操作上的失误 N 标准流程的缺失 N 日常保全 N 计划保全 N 事后保全 N 预测保全 Y 日常保全 N 改良性保全 Y 定期、定量保全 N 预测保全 N 自主维护 N 生产管理 Y 个别改善 N 教育训练 N 基于时间的维护 Y 基于状态的维护 N 故障维护 N 纠正性维护 N 基于时间的维护 N 基于状态的维护 Y 故障维护 N 纠正性维护 N 基于时间的维护 N 基于状态的维护 N 故障维护 Y 纠正性维护 N 题目解析整理:区分“要”与“不要”的物品，现场只保留必需的物品。。5S活动中，整理是活动的基础。现场喷字标准：黑体字，字号150号，使用黄色油漆喷印。可移动类设备/物品的定置：使用蓝色油漆，标识物品四角,线宽50mm，四角线段长度150mm。堆放高度限制线标识：警戒线为红色，宽度50mm，长度以该区域的范围为准；标示规格：横置A4 纸张大小，蓝底白字。堆放高度限制线标识：警戒线为红色，宽度50mm，长度以该区域的范围为准；标示规格：横置A4 纸张大小，蓝底白字。考试题目当生产现场发生问题时，现场管理人员需按照三现原则去查找原因和制定措施，三现原则包括哪几个方面：（）提升换型周期方法有（）清洁是指将（）的做法制度化 , 规范化 ,维持其成果。公司推行精益生产，车间提升换型周期方法有（）等. 设备的点检通常分为几种情况？（） TPM 开展的目标（）为什么要执行设备CIL点检（） TPM 活动的开展能给公司及员工带来什么好处？（）初期清扫的目的有哪些（）为什么要执行CIL三级组织点检（） TPM活动所要达成的三大目标为（）以下行为描述，属于防呆设置的是（）以下属于八大浪费的内容为（） ECRS改善指的是（） 5S整理中提到的三定为（）下面属于改善提案的是（）目视化管理重点可以放在以下几项工作中（）关于TQM, 以下说法正确的是（）以下说法错误的是：（）以下属于CI持续改善范围的是（）以下属于作业动作改善的内容为（）实施TPM的意义及目标（） TPM自主保全活动中两源活动指的是（）以下属于TPM活动文件的是（） OPL 培训的方法有（）推动5S的好处包括（）下列属于清扫阶段工作内容的是（）以下属于持续改善（CI）范畴的有：以下不属于持续改善（CI）范畴的有：以下属于持续改善（CI）理解误区的有：下列属于八大浪费的有：在工作中经常遇到阻碍持续改善（CI）的一些主义，下列选项中属于阻碍改善的有： “自主维护”是我们用于进行自我再教育并恢复、改善设备的系统，它是实施AM可以带来的改变有：现场执行AM清扫活动时需要注意：下列选项中符合AM活动五种感官案例的是： AM初期清扫时要考虑哪些因素：在改善过程中，我们常用到ECRS改善手法，它包括： 5S目视化手册中，对于颜色标准描述正确的是：有关整理的方法，正确的有：有关整顿的做法，正确的有：有关清扫的做法，正确的有：清洁是保持整理、整顿、清扫的成果，检查方法可以是：

每层数量≤240，1≤胶托堆叠层

≥4.9 Y ≤4.9 N ≥3.9 N ≥3.9 N 灌装间调配间配料间 Y 调配间配料间包装间 N 缓冲间包装间调配间 N 机房配料间调配间 N 灌装间调配间配料间 Y 调配间配料间包装间 N 缓冲间包装间调配间 N 仓库配料间调配间 N 结单退料数量无需再二次确认 N 结单需要核对每种物料的亏盈状况 Y 闲暇时间可以自由安排 N 少量的物料可以不退料 N 洁净间必须穿防尘服 N 生产过程中出现共性问题时，先将不良品检出存放，保障生产效率 Y 生产过程检出A类不良需要停线向前追溯质量状况。 N 理瓶工序手部不能直接接触瓶口。 N 灌装间调配间配料间 Y 调配间配料间包装间 N 缓冲间包装间调配间 N 理瓶间配料间调配间 N 强力油污克星 N 薰衣草洁净洗衣液 N 茶清洗洁精 N 薰衣草绿色柔顺剂 Y 核对纸箱品号与当天生产品号一致 N 核对纸箱上色条颜色及数量一致 N 核对纸箱版面印刷正确 N 放入开箱机的纸箱正立倒立均可 Y 朝上 Y 朝下 N 朝向无任何要求 N 只要方向统一朝任意朝向均可。 N 码号日期最早 N 最大生产线 N 最小生产线 Y 以上都不是 N 10~28℃ Y 10~26℃ N 2~28℃ N 12~26℃ N ≤75% N ≤80% N ≤85% Y ≤90% N ≥4.5p ≥4.7p ≥4.9p ≥5.0p 每个班次每1个小时消毒1次，使用75%酒精消毒N 每个班次每2个小时消毒1次，使用75%酒精消毒Y 每个班次每1个小时消毒1次，使用85%酒精消毒N 每个班次每2个小时消毒1次，使用85%酒精消毒N 只要满足批码号规范，可以手写纸箱批号 N 只要保障批码号字体清晰即可，偶尔出现断码的情况可以接受 N 纸箱批号可以喷印在纸箱上的印刷内容上，只要能够识别即可 N 码垛时每托盘至少1箱产品打的批号朝外，便于识别 Y 仓管员 N P 领班 N 订单BOM Y （-15°，15°) Y (-10°，15°) N （-10°，10°) N （-15°，10°) N （-5°，5°) N （-5°，3°) N （-3°，5°) Y （-3°，3°) N 标签距贴标区域左侧边界线为7±3mm，距下侧边界线为10±3mm N 标签距贴标区域左侧边界线为7±3mm，距下侧边界线为10±2mm Y 标签距贴标区域左侧边界线为7±2mm，距下侧边界线为10±2mm N 标签距贴标区域左侧边界线为7±2mm，距下侧边界线为10±3mm N 喷码位置在距离瓶盖底37±2mm处 N 喷码位置在距离瓶盖底38±2mm处 N 喷码位置在距离瓶盖底39±2mm处 N 喷码位置在距离瓶盖底40±2mm处 Y 内衣洗衣液 Y 84消毒液 N 抑菌洗手液 N 油污克星 N 缠透明胶带+1000QA棉套筒 Y 缠透明胶带+1000LC棉套筒 N 缠PVC胶布+1000QA棉套筒 N 缠PVC胶布+1000LC棉套筒 N 缠透明胶带+1000QA棉套筒 N 缠透明胶带+1000LB棉套筒 N 缠PVC胶布+1000QA棉套筒 Y 缠PVC胶布+1000LB棉套筒 N 1000LB棉套筒、1000LB棉套筒； N 1000QA棉套筒、1000LC棉套筒； N 1000LB棉套筒、1000LC棉套筒； Y 1000LC棉套筒、1000LC棉套筒。 N 1000LB棉套筒、1000LB棉套筒； N 1000QA棉套筒、1000LC棉套筒； N 1000LB棉套筒、1000LC棉套筒； N 1000LC棉套筒、1000LC棉套筒。 Y 8位数 ,数字+字母； N 6位数 ,数字+字母； Y 8位数 ,均为数字； N 6位数 ,均为字母 N 左 , 4； N 左 , 6； N 右 , 4； Y 右 , 6 N A类不合格； N B类不合格； Y C类不合格 N 以上都不正确； N A类不合格； N B类不合格； N C类不合格 Y 以上都不正确； N A类不合格； Y B类不合格； N C类不合格 N 以上都不正确； N A类不合格； Y B类不合格； N C类不合格 N 以上都不正确； N A类不合格； N B类不合格； N C类不合格 Y 以上都不正确； N A类不合格； Y B类不合格； N C类不合格 N 以上都不正确； N A类不合格； N B类不合格； Y C类不合格 N 以上都不正确； N 封箱侧面胶带褶皱≥2； N 封箱侧面胶带褶皱≥4； Y 封箱侧面胶带褶皱＞2 N 封箱侧面胶带褶皱＞4 N 封箱侧面胶带弹起≥2； Y 封箱侧面胶带弹起≥4； N 封箱侧面胶带弹起＞2 N 封箱侧面胶带弹起＞4 N A类不合格； N B类不合格； Y C类不合格 N 以上都不正确； N 265±2mm； N 256±4mm； Y 256±2mm N 265±4mm N 8点 N 20点 N 0点 Y 12点 N 拿瓶口正上方 N 手拿瓶身两侧 Y 手指放入瓶口 N 怎么拿都可以 N 增加纸箱美观度 N 纸箱版面印刷需要 N 用于区分纸箱是否混料 Y 以上都不是 N 生产结束后优先退料 Y 生产结束后可以自由活动 N 生产结束后优先做卫生 N 生产结束后即可下班 N 物料规格与产线使用一致 Y 使用手工叉车空车滑行效率更高 N 物料批次可混批 N 同样的物料不用区分 N 统一朝向卡套内 Y 统一朝向卡套外 N 统一一个方需即可朝向无要求 N 无任何要求