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一个辐射体或光源发出的总光通量与总辐射能通量之比称为光源的发光效率。它表示每瓦辐射通量所产生的光通量。对于用电能点燃的光源，用每瓦耗电功率所产生的流明数作为其发光效率。例如，一个100W的钨丝灯泡所发出的总光通量为1400lm，则其发光效率为14lm/W。表2-1列出了一些光源的发光效率。 2. 发光强度光源发光的强弱，用发光强度来描述，发光强度简称光度。点光源向各个方向发出光能（见图2-2），在某一方向上划出一个微小的立体角dω，则在此立体角的范围内光源发出的光通量dΦ与dω的比值称为点光源的发光强度，即 I = dΦ/dω 对于均匀发光的光源其I为常数，此时有 I = Φ/ω 式中 I —— 发光强度（cd）； Φ —— 光通量（lm）； ω —— 立体角。由于点光源周围整个空间的总立体角为4π，故这种点光源向四周发出的总光通量为Φ = 4πI。发光强度的单位是基本计量单位之一，用坎德拉（cd）表示。1979年第十六届国际度量衡会议规定，1坎德拉是光源在给定方向上，在每球面立体角内发出1/683 = 0.00145W频率为540×10¹²Hz的单色辐射（即波长为555nm的单色光）通量时的发光强度。 3. 照度照射到物体表面上的光通量，也就是照明物体的光通量，我们可利用它来观察物体表面，所以照度在目视检测中是个非常重要的概念。物体单位面积上所得到的光通量称为物体表面上的光照度，简称照度，定义示意见图2-3。在均匀照明情况下，可用公式表示为： E = Φ/S (缺图)

焊缝符号焊缝符号主要由基本符号、辅助符号、补充符号及焊缝尺寸符号组成，基本符号是表示焊缝剖面形状的一种符号，如“V”表示V形焊缝，“∨”表示单边V形焊缝；“U”表示U形焊缝；“△”表示角焊缝；“Y”表示带钝边V形焊缝；“O”表示点焊等。辅助符号是表示对焊缝的辅助要求的一种符号。如提出对焊缝表面形状和焊缝如何布置等要求，均可以用辅助符号表示，不需要确切说明焊缝的表面形状时，可以不用辅助符号。如“—”表示焊缝表面应齐平、“⌒”表示焊缝表面为凹面、“∧”表示焊缝表面为凸面。补充符号是为了补充说明焊缝的某些特征而采用的符号。如周围焊缝符号“〇”表示环绕工件周围的焊缝；带垫板符号“□”表示焊缝底部有垫板；三面焊缝符号“匚”表示三面带有焊缝；现场符号“ ”表示在现场或工地上进行焊接。焊缝尺寸一般包括：工件厚度、焊缝宽度、坡口角度、坡口深度、根部间隙、焊缝长度、钝边高度、焊脚尺寸、焊缝间距、余高等。一般来说焊缝符号在工程图样上表示方法如图5 - 14，引出线由横线、指引线和箭头三部分组成，指引线和箭头应指到有关焊缝处，焊缝符号及尺寸标注在横线上，必要时，可在横线的末端加一尾部，作为其他说明用（如焊缝分法等）。图 5 - 14 5.1.2 焊缝目视检测一般要求目视检测应按照经认可的一套文件（如检验规程、工艺流程卡等）的规定实施。这些文件应包括下述内容： 1）如何执行目视检验。 2）表面状况。 3）用于表面做准备的方法或工具。 4）使用直接的还是间接的观察。 5）使用的特殊照明、仪器或设备。 6）执行检验次序。 7）记录表。 8）报告形式。在实施检查之前，必须准备好如下所列的基本设备：人工光源、反光镜、放大镜、直角尺、焊缝检验尺等。被检的表面应没有油漆、油污、焊接飞溅物，或其他妨碍表面检测的异物，表面准备还得有助于随后进行的无损检测，检测区域通常包括100%可接近的暴露表面，包括整个的焊缝表面和邻近的25mm宽的基体金属表面。当被检区域可接近时，采用直接目视检验。不用辅助工具时，眼睛距被检测物表面 (缺图)

目视检测应按照经认可的一套文件（如检验规程、工艺流程卡等）的规定实施。这些文件应包括下述内容： 1）如何执行目视检验。 2）表面状况。 3）用于表面做准备的方法或工具。 4）使用直接的还是间接的观察。 5）使用的特殊照明、仪器或设备。 6）执行检验次序。 7）记录表。 8）报告形式。在实施检查之前，必须准备好如下所列的基本设备：人工光源、反光镜、放大镜、直角尺、焊缝检验尺等。被检的表面应没有油漆、油污、焊接飞溅物，或其他妨碍表面检测的异物，表面准备还得有助于随后进行的无损检测，检测区域通常包括100%可接近的暴露表面，包括整个的焊缝表面和邻近的25mm宽的基体金属表面。当被检区域可接近时，采用直接目视检验。不用辅助工具时，眼睛距被检测物表面之距小于600mm，与被检表面所成视角不小于30°，可以使用反光镜来改善视角。无论是有自然光源还是人工光源，要有足够强度，布置恰当，必须满足被照明区域的要求，能分辨18%中性灰卡上0.8mm宽的黑线或置于被检物表面上的0.8mm宽的黑线。如果检测人员不可接近，或距离上可接近，但检测人员可能受伤，则应进行间接目视检查。 (缺图)

焊缝工艺要求高水平的技术，完成焊接的质量取决于焊接过程中焊接工程师规定的一系列参数、焊工的技术水平、工作责任心和检测过程的质量保证。目视检测的目的在于鉴别表面缺陷，这些可能影响到部件的运行寿命。其他的无损检测需要高级的、先进的设备，而目视检查与它们不同，目视检验所需的基本工具是锐利的眼睛，并且具有真正识别有关缺陷的能力。 (缺图)

焊缝上存在不符合图样或技术说明书要求的差异，或尺寸不符合，或形状不符合，这些差异包括：（1）对接焊缝的余高对接焊缝余高是超出基体金属表面的焊接金属，表面与根部余高如图5 - 15所示。用于测量余高的焊接检验尺有多种，图5 - 16表示两种量规。对每一条焊缝，量规的一个脚置于基体金属上，另一个脚与余高的顶接触，则在滑尺上可读出余高高度。为了能符合大多数验收标准，量规的读出精度一般不应低于0.8mm。 (缺图)

（2）对接焊缝宽度对接焊缝宽度是指焊接成形后上表面焊缝横向的几何尺寸。测量焊缝宽度可以使用直尺或焊缝检验尺。使用焊缝检验尺测量焊缝宽度时，先用主体测量角靠紧焊缝一边，然后旋转多用尺的测量角紧靠焊缝另一边，读出焊缝宽度示值（见图5 - 17）。 (缺图)

（3）角焊缝尺寸角焊缝的尺寸主要用焊脚来表示。焊脚的定义为：角焊缝横截面内，从一个板的焊趾至另一个板件表面的垂直距离，如图5 - 18所示。焊脚可用焊接检验尺或高 - 低规测量，如图5 - 19所示。 (缺图)

（5）凹面凹下的角焊缝或对接坡口焊缝表面是内凹的称为凹面，内凹应该是光滑的过渡，焊缝两边应完全熔合，凹面上不应有焊瘤。在厚度上呈现比较陡的变化。对接焊缝的内凹，当其厚度小于相接的两焊接件中较薄的厚度时，该焊缝不能验收，如图5 - 22。 (缺图)

缺陷是一种干扰，影响到焊缝内部或表面的牢固性，这些缺陷包括：（1）气孔如图5 - 23所示。气孔一般呈球状，通常看到气孔呈均匀分布、成群分布、虫孔状分布或线性分布，均匀散布的气孔由单独的空穴组成，其直径大小可由微观尺寸直至3mm或更大，成群的气孔是一组小的、局部的空穴，线性气孔曲线出现在根部。如果检验区域照明足够的话，表面气孔通常可用裸眼观察到。制定气孔的验收标准，即可基于单个气孔的最大直径，单位面积气孔的数目（如气孔小于规定尺寸）；也可基于单位面积上密集气孔的直径，用精度等于或高于0.8mm的直尺进行测量，也可用低倍放大镜帮助测量气孔的大小。 (缺图)

（3）咬边可以用焊接检验尺测量对接焊缝的咬边深度，如图3 - 19、图3 - 20所示。 (缺图)

毛刺翻边：管口、孔加工时，毛刺翻边残留在加工位置，在工作中会脱落形成多余物。在内窥镜检测通道内的大毛刺、翻边会划伤损坏探头，或将探头卡在通道内，所以内窥镜检测通道内的毛刺翻边应在检测前去除。毛刺翻边如图6-4所示。

起皮（翻皮）：起皮是指管路等内表面出现的一种片状凸起物，是管材生产过程中分层形成的缺陷，一般酸洗方法无法去除。在内窥镜图像中为白色反光亮点，与多余物相似，有时可见明显凸起，机械去除后会有凹坑出现。起皮如图6-5所示。

异常斑点：异常斑点多出现在管道酸洗等处理后，出现或明或暗或颜色异常的反光点，与周围组织反射有明显不同，有时无明显凹凸变化。大多与材料差异有关，需要进一步分析，如图6-8所示。

颜色变化：颜色变化指焊接、热加工后产品内表面颜色的变化。尤其用于对钛合金焊接后颜色变化的检测。

磨损：在零件表面反复受到另一接触物体的摩擦作用，使零件表面失去原有的尺寸和精度要求。表面呈现粗糙度上升，出现严重拉划伤，局部缺损等现象。

由于镀（涂）层添加工艺操作不当或受到过大的机械损伤，环境条件改变等原因，导致零件表面局部镀（涂）层与基体分离脱落形成的表面凹陷，如图6-11所示。 (缺图)

在零件表面反复受到另一接触物体的摩擦作用，使零件表面失去原有的尺寸和精度要求。表面呈现粗糙度上升，出现严重拉划伤，局部缺损等现象。 (缺图)

测量功能是内窥镜检测技术的一个质的飞跃，使内窥镜从一种只能进行简单观察的工具发展成为可进行高精度定量检测的多功能设备，极大地扩展了内窥镜检测技术的应用范围，对内窥镜检测技术具有特殊意义。目前只有视频内窥镜具有测量功能。利用测量功能，可以对缺陷的大小尺寸进行测量，对缺陷进行定量的评估，对产品性能进行分析。 (缺图)

检测的精度与准确性是衡量检测结果是否有效的前提。由于内窥镜测量是在放大的条件下对产品进行检测的，检测的准确性、放大倍数与镜头参数、镜头到物体的距离、照明条件等因素有关。一般放大倍数越大，内窥镜测量的准确度越高，只有在较大的放大倍数及正确操作下，才能得到可靠的测量结果。 (缺图)

内窥镜测量应具有平面及深度的测量功能。目前测量的主要方法有阴影测量法、双物镜测量法、比较测量法等。 (缺图)

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