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一周向磁场与一纵向磁场同时作用于某物体。已知周向磁场$$B_1 = 1T$$，纵向磁场$$B_2 = 1.5T$$。求作用于物体上的合成磁场。 (缺图)

已知某钢相对磁导率为1000，在钢中磁场方向与空气分界面的法线成88°角，求在空气中磁场折射的方向？ (缺图)

环形件绕电缆法是用软电缆穿绕环形件，通电磁化，形成沿工件圆周方向的周向磁场，用于发现与磁化电流平行的横向缺陷，环形件绕电缆法的优点是：（1）由于磁路是闭合的，无退磁场产生，容易磁化；（2）非电接触，可避免烧伤工件。缺点是效率低，不适用于批量检验。环形件绕电缆法适用于：承压设备尺寸大的环形件的磁粉检测。

线圈法是将工件放在通电线圈中，或用软电缆缠绕在工件上通电磁化，形成纵向磁场，用于发现工件的周向（横向）缺陷。适用于纵长工件如焊接件、轴、管子、棒材、铸件和锻件的磁粉检测。线圈法包括螺管线圈法和绕电缆法两种。

磁轭法是用固定式电磁轭两磁极夹住工件进行整体磁化，或用便携式电磁轭两磁极接触工件表面进行局部磁化，用于发现与两磁极连线垂直的缺陷。在磁轭法中，工件是闭合磁路的一部分，用磁极间对工件感应磁化，所以磁轭法也称为极间法，属于闭路磁化。

永久磁铁可用于对工件局部磁化，适用于无电源和不允许产生电弧引起易燃易爆的场所。它的缺点是：在检验大面积工件时，不能提供足够的磁场强度以得到清晰的磁痕显示，磁场大小也不能调节。永久磁铁磁场太大时，吸在工件上难以取下来，磁极上吸附的磁粉不容易清除掉，还可能使缺陷磁痕难以清晰分辨。

一截面为50mm×50mm，长为1000mm的方钢，轴向通电法交流电磁化，求所需的磁化电流值范围？

有一钢管，规格为φ180×17×1000，用偏心导体法检验管内、外壁的纵向缺陷，应采用多大的磁化电流？若采用直径为25mm的芯棒时，需移动几次才能完成全部表面的检验？

有一空心圆筒形工件，长600mm，外径100mm，内径80mm，求L/D值？

将例1中工件放入直径为200mm，绕5匝的线圈中，求所需磁化电流值？

湿法荧光磁粉除进行上述的污染、粒度、悬浮性、磁性验收试验外，也要进行颜色、灵敏度、衬度和耐用性（稳定性）试验。 1. 颜色湿法荧光磁粉在环境光不大于20lx的暗区内，用辐照度不小于1000μW/cm²的黑光激发荧光磁粉，磁粉应发出黄绿色的荧光。 2. 灵敏度首先将B型标准试块穿在长为400mm,直径为25～38mm的铜棒上，通以2500A的三相全波整流电，然后施加合格的荧光磁悬液，在环境光不大于20lx的暗区内,用辐照度不小于1000μW/cm²的黑光激发荧光磁粉，至少应显示5个孔。再将E型标准试块穿在铜棒上，通以有效值为700A的交流电, 然后施加合格的荧光磁悬液,在环境光不大于20lx的暗区内，用辐照度不小于1000μW/cm²的黑光激发荧光磁粉，至少应显示1个孔。 3. 衬度试验取一个含有日常检验中能够发现已知缺陷的工件，表面粗糙度与产品基本一致，将合格的荧光磁悬液施加在磁化过的工件上，在符合规定的暗区或黑光灯下观察，缺陷磁痕显示应清晰、明显，缺陷周围的本底荧光应该是既不遮盖缺陷，又不给检测缺陷带来困难。 4. 耐用性将浓度和综合性能试验合格的荧光磁悬液至少400mL注入1000mL的恒速搅拌器内，大约以10000～12000r/min的速度转动10min，每次搅拌2min，然后停5min，重复此操作5次，按要求再进行综合性能试验，荧光磁粉应能保持原始的检测灵敏度、颜色和亮度方为耐用性合格。长时耐久性是将一个完全混合的新配磁悬液在室温下静置两星期以上，荧光磁粉应保持原有的灵敏度、颜色和亮度不变为合格。 4.4磁悬液磁粉和载液按一定比例混合而成的悬浮液体称为磁悬液，磁粉检测中的湿法是用磁悬液进行的。磁悬液有油剂和水剂两大类。一般油剂磁悬液采用无味煤油、变压器油等配制。水剂磁悬液采用清洁的水加上各种添加剂配制而成。对磁悬液有以下要求： 1. 有合适的黏度，使磁粉具有较好的悬浮性能，能均匀地分布在载液中。 2. 浓度必须适宜，以保证检测的可靠性和灵敏度。 3. 液体介质的色度要清。 4. 分散剂的闪点要高，蒸发率和含硫量要低。 5. 磁悬液应无毒、无臭味，以及有良好的防腐性能。 6. 水磁悬液应有良好的润湿性、防锈性及消泡性等。不同的磁悬液性能有所差异，但应符合相关技术标准的要求。 4.4.1载液对于湿法磁粉检测，用来悬浮磁粉的液体介质称为载液或载体。载液的作用是将磁粉在液体中分散和悬浮，其中用油的为油基载液、用水的为水基载液，若用于磁粉检测-橡胶铸型法应使用无水乙醇载液。 4.4.1.1油基载液用油配置油悬浮液时，应当选用轻质、经过精炼、含硫量低的石油馏分，如煤油。为了保证使用的安全和载液在试件表面的迅速分散，油基载液应具有低黏度、高闪点、无荧光、无臭味和无毒性等特点。

闪点是指易燃物质挥发在空气中产生的蒸气能够燃烧时的最低温度。若油的闪点低，磁悬液易被点燃，会造成检测设备、被检工件和人员的烧伤。黏度是液体流动时内摩擦力的量度。黏度值随温度的升高而降低。油的黏度分动力黏度和运动黏度两种。动力黏度是表示液体在一定剪切应力下流动时内摩擦力的量度，其值为作用于流动液体的剪切应力与剪切速率之比，在国际单位制(SI)中以帕秒(Pa·s)表示。习惯用厘帕(cPa)为单位，1 cPa =10⁻³ Pa·s=1 m Pa·s。运动黏度是表示液体在重力作用下流动时摩擦力的量度，其值为相同温度下液体的动力黏度与其密度之比，在国际单位制 (SI)中以m²/s表示。习惯用厘斯(cSt)为单位，1cSt=10⁻⁶ m²/s =1 mm²/s。在一定的使用温度范围内，尤其在较低温度下，若油的黏度小，磁悬液流动性就好，检测灵敏度高。 1. 常见的油基载液主要技术指标见表4.2 表4.2 油基载液各项指标应符合的标准及要求 |项目指标|标准|要求| |--|--|--| |闪点|按GB/T 261测定|应不低于94℃| |运动黏度|按GB/T 265测定|在38℃应不大于3.0mm²/s(3 cSt),在最低使用温度下应不大于5.0mm²/s (5 cSt)| |荧光|按JB/T 6063测定|载液的荧光应在至少10W/m²的UV - A辐照下，通过与硫酸奎宁溶液的目视比较进行检查。硫酸奎宁溶液的浓度应为7×10⁻⁹M（0.5ppm）/0.1N H₂SO₄。被检载液的荧光不应大于硫酸奎宁| |颗粒度|按SH/T 0093测定|应不大于1.0mg/L| |总酸值|按GB/T 258测定|应不大于0.15mg KOH/L| |气味| |应无刺激性和让使用者厌恶的气味| |颜色| |目测应是水白色油基载液，应含有很低的荧光。使用荧光磁粉检测时，不至于干扰荧光磁粉的正常显示| |毒性| |无毒| 2. 磁粉检测油基载液验收试验：要求测定闪点、运动黏度、荧光和气味。 3. 磁粉检测油基载液绝对不允许使用低闪点的煤油载液。 4. 油基载液优先用于如下场合： (1) 对腐蚀应严加防止的某些铁基合金（如精加工的某些轴承和轴承套）。 (2) 水可能会引起电击的地方。 (3) 在水中浸泡可引起氢脆或腐蚀的某些高强度钢和金属材料。 4.4.1.2水基载液用水做载液时，可降低成本且无着火的危险，但水不能单独作为载液使用，磁粉检测水载液必须在水中添加润湿剂、防锈剂，必要时还要添加消泡剂，以保证水载液具有合适的润湿性、分散性、防腐蚀性、消泡性和稳定性。润湿剂的作用是降低水和工件的界面张力，使磁粉易于在水中分散，并使工件表面润湿以便于磁

使用时，将磁场指示器铜面朝上，八块低碳钢面朝下，紧贴被检工件表面，用连续法检测，给磁场指示器施加磁粉，观察磁痕显示。欲检测小缺陷，应选用铜片较厚的指示器；欲检测较大的缺陷，应选用铜片较薄的指示器。

为了弄清某磁粉检测系统是否能按照所期望的方式和所需要的灵敏度工作，最直接的途径就是考核该系统检测出一个或多个已知缺陷的能力，最理想的方法是选用带有自然缺陷的工件作为试块。自然缺陷试块是在已往的磁粉检测中发现的，材料、状态和外形具有代表性，并具有最小临界尺寸的常见缺陷（如发纹和磨削裂纹），不是人工特意制造的，是在生产制造过程中由于某些原因因而在工件上形成的。常见的缺陷有各种裂纹、折叠、非金属夹杂物等，往往根据检测工作的需要进行选择。对带有自然缺陷的试块按规定的磁化方法和磁场强度检测，如果全部应该显示的缺陷磁痕显示清晰，说明系统综合性能符合要求，否则应检查影响显示的原因，并调整有关因素使综合性能符合要求。

自然缺陷试块应标记，以免混入被检工件中。自然缺陷试块的使用应经过磁粉检测Ⅲ级人员的批准，仅对专门产品有效。在特种设备行业，由于制作统一的自然缺陷标准件极其困难，各单位自制的标准试块又可能会因为相互差异导致相应的质量异议，因而应慎重采用自然缺陷试块。

针对衰减法交流退磁线圈，把工件放在线圈内，将线圈中的电流由幅值逐渐降到零的方法进行退磁。

交流法磁粉检测工作结束后，需要带电离开，从被检工件慢慢拉远，完成退磁。

磁悬液品质检测与控制系统是对磁悬液的品质进行实时监控和控制的系统，常配套固定式磁粉检测设备使用确保磁粉探伤结果的可靠性。该系统由磁悬液取样及循环机构、工业相机及附件、浓缩液箱、工控机及可视化软件等组成，可实现磁悬液浓度的自动检测和补偿、磁悬液浊度检测及磁悬液荧光剥离程度检测。

磁粉检测一般经过表面预处理，对工件进行磁化，施加磁粉或磁悬液，利用连续法或剩磁法进行检测，同时对磁痕进行分析，必要时对材料进行退磁等，这些检测流程方面都有一些通用的技术，掌握这些通用技术对于发现缺陷并正确评价是很重要的。磁粉检测程序主要包括预处理、磁化、施加磁粉或磁悬液、磁痕的观察与记录、缺陷评级、退磁和后处理七个程序，具体检测工艺流程见图5.1。

磁粉检测的时机应在容易产生缺陷的各道制造工序之后，如焊接、热处理、耐压试验、机加工、锻造、铸造、腐蚀检验等，且应在进行表面处理工序前进行，如喷砂、喷漆、酸洗钝化、电镀等。但如果表面处理后还需要进行局部机加工的，对该局部机加工表面仍需再次进行磁粉检测。